Las existencias de producto tienen
un peso significativo y su almacenamiento y manipulación conforman un alto porcentaje del coste de la logística. Por este motivo,
las industrias incorporan progresivamente sistemas automatizados.
A pesar de la voluntad de las organizaciones de reducir los inmobilizados, los stocks de producto siguen teniendo un peso importantísimo, y el almacenaje y la manipulación de las cargas conforman un alto porcentaje del coste de la logística. En cuanto al almacenaje de materias primas y componentes, a pesar de la tendencia al «justo a tiempo», en la práctica, en la mayoría de casos, son el seguro para neutralizar errores de abastecimiento que pueden paralizar la fábrica. El almacén pulmón sigue teniendo un papel modulador en la mayoría de los sectores industriales.
Respecto al almacén de producto acabado, la cuestión es determinar qué tipo de instalación es necesaria (almacén de distribución, sistemas de reexpedición, almacén híbrido...) y qué tecnología se utilizará (convencional, sistemas automatizados, preparación de pedidos sin papeles...). O bien se puede subcontratar la gestión o la actividad del almacén a un operador logístico, ya que permite convertir los costes fijos en variables.
Muchos son los factores que determinan las características del almacén con sus distintas áreas y las tecnologías que se deben utilizar para manipular las cargas: las características de los productos, el número de referencias, las rotaciones, el nivel de servicio que se quiere asegurar...
A veces, se trata de proyectos complejos, que requieren contar con consultoras e ingenierías especializadas, las cuales realizarán un diseño del almacén que minimice los flujos internos, la elección de sistemas de manutención según los costes derivados y una organización pertinente de la preparación de los pedidos. Por ejemplo, si es un proyecto cuya unidad de carga es el palé o las cajas estándard y que presenta rotaciones altas, la tendencia apunta a la automatización mediante transelevadores. Si la rotación es media o baja, la opción más adecuada pueden ser las carretillas elevadoras.
En la misma línea se inscribe el procedimiento de preparación de los pedidos, que se halla en estrecha relación con la satisfacción del cliente. Ante la opción de mantener una gestión tradicional u optar por las posibilidades de la automatización, es clave analizar las necesidades y definir la estrategia en función del producto (dimensiones, cantidad de referencias, rotaciones, etc.), las características del mercado (tipología de pedidos, estacionalidad, tipo de consolidación) y el tipo de servicio (plazos de entrega, nivel de errores, etc.).
A partir de aquí, el mercado ofrece muchas posibilidades más allá del listado de pedidos que el operario va cumplimentando mediante una carretilla en la que deposita cajas completas y unidades de producto. A este sistema, muy costoso por lo que respecta al tiempo y los errores humanos, se contraponen los sistemas automáticos, que reducen costes de personal y minimizan al máximo las equivocaciones al ejecutar un pedido. Aunque no exista una fórmula exacta, es más difícil automatizar productos que no permiten unidades de contenerización estándares y que presentan bajas rotaciones. En cambio, se tiende a incorporar sistemas de preparación de pedidos sin papeles si el número de referencias y de rotaciones de producto es elevado. En este caso, se distinguen los sistemas «producto a operario» (sistemas rotativos verticales y horizontales) y los «operario a producto», en los que el trabajador sigue un circuito y toma las unidades de las estanterías guiado por un sistema pick to light, que le indica cuántas unidades debe tomar de cada estantería y le exige validar la operación, o un sistema a través de voz de concepción similar.
El control de las existencias en tiempo real resulta imprescindible para gestionar el almacén y preparar pedidos para la distribución. Los proveedores de herramientas de gestión logística han desarrollado sistemas de gestión de almacén (SGA) que superan las prestaciones de los módulos de almacenamiento de los ERP, que se adecuan a las particularidades de sectores de actividad diversos. Son soluciones para controlar en tiempo real las operaciones que, más allá de la gestión del stock, incorporan elementos de gestión de la preparación de pedidos automatizados o la identificación por radiofrecuencia, pero en ocasiones también de la distribución, a la vez que se integran en el ERP o en las soluciones SCM.
Respecto a la distribución, los sistemas de gestión del transporte posibilitan la planificación y optimización de las rutas de transporte terrestre, la gestión de los transportes aéreos y marítimos, y el seguimiento de vehículos en tiempo real con una total trazabilidad del proceso hasta la entrega final. Los paquetes de sistemas informáticos para la gestión de rutas incorporan la integración en los sistemas ERP y con el resto de la cadena logística, tanto si la empresa asume la actividad de transporte como si la ha confiado a un operador logístico.
| «Justo a tiempo»: la automoción, sector pionero |
Proceso productivo de la compañía Seat en Martorell (Barcelona). El «justo a tiempo» es una filosofía orientada a las cero existencias, cero interrupciones de los flujos de producción y cero defectos, a la que apuntan muchos sectores productivos, pero de la que ha sido precursora la automoción. Se trata de mejorar la cadena de abastecimientos y garantizar un suministro en secuencia a las líneas de montaje. Ello ha conducido a una reubicación de los proveedores cerca de las fábricas, de modo que es posible aumentar la capacidad de respuesta de los suministradores ante las oscilaciones de los pedidos de cada tipo de vehículo, disminuyendo así el tiempo y el coste de transporte, y aumentando la disponibilidad de componentes. El reto es romper barreras en la cadena de suministros para colaborar directamente con los proveedores de la industria auxiliar del sector. |